Stopa neispravnosti pala je za oko 60%, a zapravo postoji novo rješenje za dvostruki tisak na kutijama cigareta!

U proizvodnji kutija cigareta nije potrebna samo vrhunska izrada, već i vrlo strogi zahtjevi kvalitete, od kojih je točnost pretiska jedan od ključnih pokazatelja za mjerenje kvalitete tiska na kutijama cigareta. Trenutačno, domaća gravurna proizvodnja kutija cigareta općenito prihvaća fotoelektrični skenirajući automatski sustav registracije (u daljnjem tekstu "tradicionalno praćenje"), čije je načelo skeniranje ruba ispisnog uzorka ili specifične križne crte oznake i vraćanje signala za podešavanje faze valjka ploče.

Međutim, još uvijek ima mnogo bolnih točaka u stvarnoj proizvodnji pakiranja cigareta s više-brandova, malih-serija i brzo-izmjenjivih pakiranja: dizajn pakiranja cigareta različitih marki vrlo je različit, a redoslijed boja pretiska, opseg valjka i raspored su različiti; Široko korišteni supstrati kao što su prijenosni srebrni karton i laserski karton imaju složene karakteristike površine, kao što je visoka refleksija i neravnomjeran sloj aluminijske prevlake. Ovi čimbenici često otežavaju tradicionalnim sustavima usporedbe postizanje stabilnog praćenja, uzrokujući povremene ili nasumične ispise, au teškim slučajevima, pogreška pretiska može doseći više od ±0,15 mm (kao što je prikazano u oznaci pretiska na koju pokazuje strelica na slici 1), daleko premašujući standarde interne kontrole poduzeća (obično manje od ili jednako ± 0,10 mm), što rezultira velikim brojem otpadni proizvodi i vrijeme zastoja i otklanjanja pogrešaka. Kako bi se riješio ovaj problem, hitno je potrebna stabilna referentna shema pretiska koja nije poremećena uzorkom izgleda i površinom podloge.

Slika 1 Pretiskani proizvod prije poboljšanja

Analiza ključnih čimbenika koji utječu na stabilnost pretiska

Netočan pretisak sistemski je problem, ukorijenjen u dinamičkoj ravnoteži procesa tiskanja, a sljedeća tri čimbenika posebno su kritična.

01/ Prenesite utjecaj fluktuacija napetosti tiska na srebrni karton

Napetost je "slamka spasa" strojeva za duboki tisak i presudno utječe na pretisak.

(1) Utjecaj svojstava materijala: prijenosni srebrni karton ima visoku krutost i jaku higroskopnost te je sklon laganom širenju i skupljanju tijekom procesa sušenja. Ako je napetost između odmotavanja, namotavanja i jedinice nepravilno postavljena ili varira, to će izravno dovesti do promjene duljine putanje papira i uzrokovati netočan uzdužni pretisak.

(2) Zahtjevi za usklađivanje napetosti: Gradijent napetosti između svake ispisne jedinice mora biti točno usklađen. Ako je napetost premala, papir će biti labav i lako će se pomicati vodoravno; Pretjerana napetost, istezanje papira i povlačenje nakon sušenja dovest će do netočnog pretiska. Za više-duboki tisak u boji, brzina odziva i stabilnost zateznog sustava su ključni.

02/ Točnost i stanje valjaka tiskovnih ploča

Valjak za tiskarsku formu nositelj je prijenosa grafike i teksta, a vlastita kvaliteta izravno utječe na točnost pretiska.

(1) Radijalno odstupanje i dinamička ravnoteža: Ako radijalno odstupanje novog valjka ili popravljenog valjaka ploče premašuje standard (obično se zahtijeva Manje od ili jednako 0,02 mm) ili dinamička ravnoteža nije dobra, pojavit će se periodične vibracije pri velikoj brzini od 250 m/min, što će se izravno pretvoriti u periodičku grešku pretiska.

(2) Instalacija valjka ploče i toplinska ekspanzija: Instalacija nije centrirana, utor za klin je istrošen ili je toplinska ekspanzija valjka ploče neravnomjerna zbog stvaranja topline trenjem u kontinuiranom ispisu, što će promijeniti efektivni opseg valjka ploče i utjecati na točnost uzdužne registracije, a taj učinak će se postupno akumulirati s vremenom rada.

03/ Kvaliteta ispisa i učinak prepoznavanja žigova

Marker tradicionalne metode tiska se izravno na podlogu, a njegova je kvaliteta "oko" registracijskog sustava.

(1) Učinak ispisa: Na srebrnom kartonu prianjanje tinte i brzina sušenja utječu na jasnoću rubova markera. Ako je oznaka fantomska, pahuljasta ili prljava, fotoelektrično oko ne može uhvatiti stabilno, što rezultira čestim korekcijama ili čak kvarom sustava.

(2) Smetnje položaja: Ako se marker nalazi u području sa složenom grafikom ili jakim odrazom, smetnje u pozadini uvelike će smanjiti omjer signala-na-šum i učiniti praćenje nestabilnim.

Inovativno rješenje za-naknadno tiskanje

Osnovna ideja ove sheme je prijenos registracijske referentne oznake, to jest "markera", sa supstrata na skup neovisnih mehaničkih diskova visoke -preciznosti, kao što je prikazano na slici 2, kako bi se u potpunosti izbjegla interferencija stanja površine materijala supstrata i uzorka za ispis.

Slika. 2 Mehanička oznaka diska

01/ Sastav sustava

(1) Posebno praćenje-: disk je izrađen od aluminijske legure ili kompozitnih materijala visoke krutosti i niskog koeficijenta toplinskog širenja, obično promjera 150~200 mm (prilagođeno vizualnim modelom) i debljine 15~20 mm. Odstupanje čeone strane mora biti manje od ili jednako 0,01 mm, a površina mora biti matirana.

(2) Visoko{1}}precizni markeri: koristite visoki-kontrast, oštre rubove posebnih reflektirajućih ili-propuštajućih svjetla markera.

(3) Baza za montiranje: Osmislite stabilnu fiksaciju za ugradnju prateće-ploče na nepomične dijelove zaglavlja jedinice za ispis (blizu pogonske strane) kako biste osigurali da nije izravno mehanički povezana sa sustavom valjaka za ploče, već da je položaj fiksan.

02/ Specifični koraci

(1) Korak 1: Instalacija i kalibracija

(1) Čvrsto postavite sljedeću-ploču na stalak u blizini glave ploče prve grupe boja (referentna grupa boja) pomoću prilagođenog učvršćenja kako biste osigurali da je ravnina diska paralelna s osi valjka ploče.

(2) Na točnom položaju opsega pratećeg-diska obično se prave oznake od 0 stupnjeva, 90 stupnjeva, 180 stupnjeva, 270 stupnjeva i lijepe se oznake visoke-preciznosti. Upotrijebite brojčanik za kalibraciju čeone površine i radijalnog odstupanja pratećeg-diska kako biste osigurali da je njegovo sveobuhvatno odstupanje < 0,02 mm.

(3) Podesite fotoelektrični senzor svake skupine boja ili dodajte poseban senzor tako da može stabilno i jasno skenirati oznaku na odgovarajućoj ladici, a ne oznaku na papiru.

(2) Korak 2: Postavljanje parametara sustava

(1) Parametri napetosti (uzimajući marku od 10-stroja za duboki tisak u boji s kvantitativnim kapacitetom od 125g/m² prijenosnog srebrnog kartona kao primjer): napetost odmotavanja postavljena je na 180~220N; Sila uvlačenja papira postavljena je na 200~240N; Povećanje napetosti između svake skupine boja postavljeno je na 8~12N (inkrementalno). Napetost namotavanja je postavljena na 260~300N, i potrebno ju je fino podesiti prema specifičnom papiru i brzini, a cilj je glatko proći kroz papir bez vibracija.

(2) Parametri sustava registracije: način skeniranja se prebacuje u način rada "follow-up"; Prozor-tolerantnog na pogreške može se odgovarajuće smanjiti kako bi se poboljšala osjetljivost prema točnosti prateće-oznake. Brzina odziva je srednja do visoka kako bi se izbjegla pretjerana osjetljivost i šok.

(3) Korak 3: Operacija upravljanja zatvorenom{2}}petljom

Nakon što se stroj uključi, registracijski sustav kontinuirano prati fiksnu oznaku na pločici za praćenje. Budući da je položaj praćenja-apsolutno fiksan, kao što je promjena faze bilo kojeg pločastog valjka u odnosu na referentnu vrijednost stroja uzrokovanu vibracijama i toplinskim širenjem, sustav će to detektirati u stvarnom vremenu, a fazni motor pločastog valjka pokrenut će se za kompenzaciju, formirajući stabilnu zatvorenu-kontrolu petlje s pratećom-pločom kao apsolutnom referencom.

Usporedba učinaka i parametara primjene

Od implementacije ove sheme na velikom modelu, učinak je bio vrlo značajan.

01/ Točnost pretiska je značajno poboljšana

Pogreška pretiska kod tradicionalne metode uvelike varira, posebno u fazi promjene namotaja i ubrzanja, pogreška može doseći ±0,12 mm do ±0,18 mm; Nakon naknadnog -pretiska, točnost pretiska je stabilna unutar ±0,08 mm dugo vremena, a najbolje stanje može doseći ±0,05 mm, kao što je prikazano na slici 3, što je bolje od industrijskog naprednog standarda.

Slika 3 Pretiskani proizvodi nakon korištenja diska s valjkom za praćenje


02/ Poboljšana stabilnost i prilagodljivost


U potpunosti rješava probleme gubitka praćenja uzrokovane reflektirajućim srebrnim kartonom, uzorcima crtičnog koda i drugim smetnjama izgleda; vrlo prilagodljiv valjcima različitih marki i opsega, s prosječnim početnim vremenom prilagodbe registracije smanjenim za oko 40% nakon promjene ploča.


03/ Učinkovitost proizvodnje i ekonomičnost


Stopa kvarova uzrokovana problemima s registracijom smanjila se za približno 60%; smanjena je potrošnja pomoćnih materijala poput papira i tinte zbog prilagodbi registracije; efektivna radna brzina opreme značajno se povećala.


Za problem pomaka registracije u dubokom tisku pakiranja duhana uzrokovan varijabilnošću materijala i valjaka, predloženo tehničko rješenje "registracije diska za praćenje" pomiče referencu registracije s promjenjive podloge na fiksni mehanički disk visoke-preciznosti, izolirajući glavne čimbenike smetnje na izvoru. Finom kontrolom napetosti, osiguravanjem kvalitete valjaka i korištenjem nezavisnog diska za praćenje za pružanje stabilnih signala, sustav registracije se transformira iz "pasivnog praćenja" u "aktivnu stabilizaciju". Praktični podaci pokazuju da ovo rješenje može učinkovito kontrolirati točnost registracije do visoke razine od ±0,08 mm, značajno poboljšavajući stabilnost proizvodnje i ekonomske koristi, te ima veliki potencijal za široku primjenu u visoko-industriji tiska ambalaže. U budućnosti, daljnja istraživanja mogu integrirati diskove za praćenje s nadzorom temperature valjaka i mrežnim sustavima povratne informacije o napetosti kako bi se postigla inteligentnija kontrola pred-kompenzacije.